Die US-amerikanischen Hersteller Star Cutter Company und Garr Tool haben gemeinsam eine innovative, 5-achsige CNC-Werkzeugmaschine entwickelt, die die Herstellung komplexer Profilfräser - vom Rohling bis zum fertigen Werkzeug - vollständig automatisiert. Star Cutter Company ist auf die Herstellung von Hartmetall und Vorformlingen, Schneidwerkzeugen und CNC-Maschinen für das Schleifen von Werkzeugen und das Schärfen von Wälzfräsern spezialisiert. Das 1927 in Detroit gegründete Unternehmen betreibt heute sechs Produktionsstätten an strategischen Standorten in ganz Michigan. Präzises Fräsen und Schleifen in einer Maschine - Zerspanungstechnik.de. Die Abteilung Elk Rapids Engineering ist für die CNC-Werkzeugschleifmaschinen der renommierten Marke Star verantwortlich. Garr Tool ist in den USA der führende Hersteller von Hochleistungs-Schneidwerkzeugen in Vollhartmetall. Nach bescheidenen Anfängen mit Fred Leppien in seiner Garage im Jahr 1944 betreibt das Unternehmen heute eine hochmoderne, 200. 000 Quadratmeter grosse Produktionsstätte in Zentral-Michigan mit über 150 CNC-Schleifmaschinen.
Basierend auf dem CNC-System Flexium+ und der Software NUMROTO von NUM verfügt diese neue 5-Achsen-Werkzeugmaschine über Linearmotoren anstelle von Kugelumlaufspindeln an den X-, Y- und Z-Achsen, direkt angetriebene Torque-Motoren an den B- und C-Rotationsachsen und einen flüssigkeitsgekühlten Spindelmotor. Es stehen drei verschiedene Spindelmotortypen zur Auswahl, um den Anforderungen der jeweiligen Anwendung am besten gerecht zu werden. Dazu gehören ein Hochgeschwindigkeitsmotor mit 24. Universalmaschinen und Giga-Factories. 000 Umdrehungen pro Minute und ein Hochleistungsmotor mit einer Leistung von 28 kW. Die NXT hat eine aussergewöhnlich kleine Stellfläche (einschliesslich der Spindel/Achsenkühlung) von nur 2300 x 2032 mm (7' 6'' x 6' 6") und eine installierte Höhe von nur 2284 mm (7' 5"). Diese Abmessungen bedeuten, dass die Maschine problemlos in der Werkstatt untergebracht werden kann, wo der Platz oft knapp ist. Der Sockel der Maschine ist aus dem Polymerverbundwerkstoff Zanite® Plus gegossen, um mechanische Steifigkeit und thermische Stabilität zu gewährleisten.
Vor knapp sechs Jahren haben wir die Weichen für die Transformation hin zur E-Mobilität gestellt. Rückwirkend betrachtet können wir mit Stolz behaupten, dass dies die richtige Entscheidung war. Wir haben gesehen, dass es eine lange Zeit braucht bis die unterschiedlichen Technologien stabil laufen. Hierzu ist ein langer Atem mit genügend Reserven notwendig. Der Einsatz und Aufwand hat sich gelohnt, denn heute sind wir Marktführer in der Produktion von Fertigungsanlagen für Statoren eines Elektromotors. Gleichzeitig haben wir uns strategisch so aufgestellt, dass wir zukünftig Technologien für den kompletten Antriebsstrang von einem Elektrofahrzeug anbieten können. Angefangen vom E–Motor über Batteriemodul bis zur Batteriezelle. » Einstieg in die Batteriezellen-Produktion mit Giga-Factories Konkret weisst Grob heute einen Marktanteil bei Hairpin- Stator -Linien von 60 Prozent auf. Es wurden durch komplementäre Entwicklungen Maschinen und Anlagen für die Rotor-Technik, die Imprägnier-Technik und die Nadelwickel-Technik entwickelt und in den Markt eingeführt.
Gezeigt werden spezielle Verzahnungstechnologien sowie komplexe Dreh-, Bohr- und Fräsbearbeitungen auf Haupt- und Gegenspindel. Schafft Transparenz. Das neue Betriebsdatenerfassungssystem myWFL Cockpit zeigt Maschinen- und Programmzustände im zeitlichen Verlauf, Produktivität und technische Verfügbarkeit. Die Visualisierung erfolgt auf der Steuerung, am PC oder einem mobilen Gerät per Browser. Damit ist der User jederzeit über die Produktivität seiner Maschine informiert. Neu ist die Anzeige der aktuellen Leistungs- und Energieverbrauchsdaten sowie des Energieverbrauchs je Werkstück durch das integrierte Energieverbrauchsmessgerät myWFL Energy. Doch nicht genug: Ein weiteres Highlight von myWFL stellt der integrierte Condition Monitoring Zyklus dar. Während des Ablaufs werden kontinuierlich die Reibungswerte der Achsen und Spindeln sowie die Temperatur im Frässpindelgehäuse und die Vibration bzw. der Wälzlagerzustandskennwert der vorderen Frässpindellagerung erfasst und auf der Steuerung gespeichert.